Linia do pierogów przeznaczona jest do gotowania wszelkich rodzajów pierogów, jak i również do gotowania innych produktów mącznych takich jak kluski, kopytka, pyzy itp. Mając na uwadze wymagania współczesnego rynku oraz możliwe jak najlepsze zaspokojenie Państwa potrzeb skonstruowaliśmy innowacyjne urządzenie, które łączy klasyczne przygotowywanie pierogów z nowoczesnym procesem produkcji. 

 

Urządzenie naszej produkcji gotuje pierogi w sposób tradycyjny, znany z domów rodzinnych, tzn. pierogi są wrzucane bezpośrednio do gotującej się wody. W trakcie gotowania są mieszane, po wypłynięciu na powierzchnie odliczany jest czas potrzebny do dogotowania ciasta. W kolejnym kroku pierogi są zbierane z powierzchni, odcedzane oraz przekazane do hartowania w zimnej wodzie. Wszystkie etapy są w pełni automatyczne, a każdy z parametrów dowolnie ustawiany (temperatura, czas gotowania i intensywność mieszania) .

 

Dzięki zastosowaniu kontroli mikroprocesorowej każda partia produkcji jest wytwarzana w tych samych warunkach. Zostaje wyłączony element ryzyka związany z błędem ludzkim. Straty w trakcie produkcji ograniczone praktycznie do zera. W trakcie gotowania nie występują uszkodzenia czy zniekształcenia produktu. Należy nadmienić, iż automatyczne linie do gotowania pierogów oferowane przez innych producentów, gotują pierogi w zupełnie innych warunkach niż nasza maszyna. Dodatkowo maszyna może być wyposażona w moduł umożliwiający komunikacje z komputerem PC.

 

Każda linia technologiczna opracowywana jest indywidualnie i może być zbudowana ze wszystkich lub tylko z części wykazanych poniżej elementów. Jako producent możemy dostosować urządzenie oraz jego wymiary do wymagań klienta oraz lokalizacji. W zależności od potrzeb i możliwości, linia może składać się z takich urządzeń jak:

  –  Formierka pierogów – automatyczny kombajn, pozwalający na formowanie pierogów w niemal dowolnym kształcie i wadze (wymienne głowice formujące). Minimalna wydajność urządzenia to 150 kg/h.

  –  Stół formowania pierogów – stół z taśmą transportową pośrodku, z blatami ze stali nierdzewnej lub trwałego tworzywa sztucznego, pozwalający na pracę 6, 8 i więcej osób lepiących pierogi. Zastosowanie stołu pozwala dostarczać pierogi do dalszych części linii technologicznej w sposób ciągły. Stoły mogą mieć dowolną długość i być ustawione w najwygodniejszej konfiguracji.

–  Sekcja wrzutowa – metrowej długości transporter, którego zadaniem jest wprowadzanie pierogów z formierki lub stołu bezpośrednio do maszyny gotującej. Pozwala to na odseparowanie wilgotnej części gotującej od suchej części formowania pierogów. Jego budowa umożliwia opadnięcie nadmiaru mąki.

Transporter wrzutowy:
– transportuje pierogi ze strefy formowania do sekcji gotowania
– oddziela część “suchego” formowania od “wilgotnego” gotowania
– odsiewa nadmiar mąki od formowanych pierogów pozwala na podłączenie do sekcji gotowania większej ilości formierek pierogów

 

 

– Sekcja gotowania – specjalnie opracowany kocioł warzelny, wyposażony w unikalny system gotowania i odsączania pierogów. Urządzenie jest całkowicie automatyczne, z pełną kontrolą nad czasem gotowania, temperaturą oraz czasem i intensywnością mieszania pierogów. Kocioł może być ogrzewany elektrycznie, parowo, gazem oraz olejem opałowym.

Kocioł gotujący:
– gotuje pierogi oraz inne produkty garmażeryjne w 100% powtarzalny sposób produkcyjny
– pozwala na pełną kontrolę temperatury oraz czasu gotowania
– całkowicie automatyczny proces produkcyjny, nie wymaga ingerencji ze strony obsługi
– dostępne rożne źródła ciepła – olej opałowy, gaz, para technologiczna lub energia elektryczna
– temperatura wody podczas gotowania do 99°C, a rdzenia produktu aż 80°C

 

– Sekcja hartowania – transporter, nad którym umieszczono serię dysz rozprowadzających mgiełkę wodną na powierzchni pierogów, która odparowując obniża temperaturę produktu z 70 do około 20 stopni Celsjusza. Transporter zamontowany jest pod kątem, dzięki czemu pierogi spadające z transportera są odsączone i mogą trafić bezpośrednio do chłodni lub do następnego elementu linii.

Prysznic hartujący:
– hartuje, oczyszcza i szybko ochładza produkt
– prosta budowa urządzenia, łatwość utrzymania wysokiego poziomu higieny
– wykorzystuje właściwości fizyczne wody związane z energią parowania – co skutkuje oszczędnością energii elektrycznej
– temperatura wody podczas hartowania ok. 24°C – w zależności od temperatury wody w sieci instalacyjnej – produkt ok. 50°C

 

  –  Sekcja chłodzenia – składa się z następujących elementów: zbiornika wypełnionego wodą, zanurzonego w nim chłodzącego wymiennika ciepła oraz transportera pierogów. Wymiennik ciepła współpracuje z zewnętrznym agregatem chłodniczym. Zastosowanie medium pośredniego jakim jest roztwór glikolu pozwala na wystudzenie wody do około 1 stopnia Celsjusza. Ponad wymiennikiem umieszczono transporter pierogów, które w trakcie przesuwu w sekcji schładzającej wytracają temperaturę do około 5 stopni Celsjusza w rdzeniu. Wysokowydajna pompa obiegowa gwarantuje prawidłowa pracę wymiennika oraz mieszanie wody na wszystkich poziomach maszyny.

Wanna chłodząca:
– wystudza pierogi do żądanej temperatury w bardzo krótkim czasie
– zamknięty układ cyrkulacji wody – oszczędność wody, niskie koszty produkcji
– łatwość utrzymania higieny – transporter podnoszony siłownikami na czas czyszczenia dna misy bezpieczeństwo produkcji
– medium chłodnicze: glikol monopropylenowy
– sterowanie pracą z poziomu panelu operatorskiego maszyny gotującej – prostota obsługi
– temperatura wody podczas procesu chłodzenia poniżej 1°C, a rdzenia produktu nie więcej 6°C

  –  Sekcja olejowania – transporter pierogów wyposażony w wentylatory nadmuchowe, pozwalające na zdmuchnięcie resztek wilgoci ze schłodzonych pierogów.

Sekcja olejowania:
– osuszanie produktu w trybie ciągłym,
– przygotowanie do pakowania,
– sterylizacja – lampa UV

 

 

  –  Sekcja susząca – transporter pierogów wyposażony w wentylatory nadmuchowe, pozwalające na zdmuchnięcie resztek wilgoci ze schłodzonych pierogów.

Sekcja suszenia:
– osuszanie produktu w trybie ciągłym,
– przygotowanie do pakowania,
– sterylizacja – lampa UV

 

 

–  Tunel mroźniczy – transporter pierogów wyposażony w wentylatory nadmuchowe, pozwalające na zdmuchnięcie resztek wilgoci ze schłodzonych pierogów.

Sekcja mrożenia:
– kaskadowa konstrukcja transportera pozwala na mrożenie dużej ilości pierogów
– skraca czas procesu produkcyjnego, możliwość natychmiastowego pakowania po mrożeniu
– izolowana obudowa z płyty warstwowej zmniejsza straty energii cieplnej
– usuwanie nadmiaru wilgoci przez proces kondensacji pary wodnej
– brak konieczności posiadania wydzielonego pomieszczenia chłodni

 

–  Agregat chłodniczy lub mroźniczy – transporter pierogów wyposażony w wentylatory nadmuchowe, pozwalające na zdmuchnięcie resztek wilgoci ze schłodzonych pierogów.

Sekcja agregatu:
– efektywnie chłodzi wodę w sekcji chłodzenia, do wartości zadanej z pulpitu sterowniczego
– wbudowana wewnątrz obudowy agregatu pompa obiegu cieczy
– wydajność urządzenia dopasowana do zapotrzebowania energetycznego linii do pierogów
– solidna konstrukcja pozwalająca na utrzymanie odpowiedniego poziomu higieny i niezawodności możliwa praca z urządzeniami innymi niż linia do pierogów

 

Pierogi po przejściu przez wszystkie elementy linii są gotowe do pakowania.

Firma Zasada Fabryka Maszyn Sp. z o.o. jest producentem agregatów chłodniczych oraz chillerów, w pełni zautomatyzowanych, energooszczędnych i bezpiecznych dla środowiska naturalnego.

Agregat chłodniczy przeznaczony jest do wydajnego schładzania cieczy różnego rodzaju jak woda czy roztwór glikolowy.

Urządzenia naszej konstrukcji wyposażone są w hermetyczne sprężarki typu “scroll”, a w aplikacjach wymagających większej mocy chłodniczej sprężarki tłokowe wysokiej klasy. Agregaty chłodnicze serii ZCS posiadają wbudowane pompy obiegowe cieczy chłodzonej, zasilane poprzez sekcje prądową agregatu.

Maszyna wykonana jest w całości ze stali kwasoodpornej oraz innych materiałów atestowanych dla przemysłu spożywczego. Konstrukcja urządzenia bazuje na elementach wycinanych laserowo, zaprojektowanych w sposób ułatwiających transport maszyny, jak i również utrzymanie jej w należytej czystości. Dobór materiałów konstrukcyjnych i budowa agregatów chłodniczych spełniają najwyższe wymagania rynków Unii Europejskiej.

Zgodnie z ideą działania firmy oferujemy agregaty chłodnicze w wielu konfiguracjach i opcjach zawsze dostosowując produkt do wymagań klienta. Urządzenia można rozwinąć o możliwość odzysku ciepła z cyklu pracy agregatu chłodniczego poprzez zastosowanie drugiego wymiennika i rozszerzenie instalacji obiegowej wewnątrz urządzenia, co prowadzi do obniżenia zużycia energii, zmniejszenia kosztów eksploatacji oraz zwiększenia efektywności energetycznej. Dla bardziej zaawansowanych aplikacji agregaty mogą zostać wyposażone w zbiornik buforowy cieczy czy automatykę sterująca zaworami obiegu cieczy.

Linia do smażenia jest przeznaczona do smażenia wszelkiego rodzaju wyrobów gastronomicznych, zapewniając wysoką jakość oraz wydajność procesu. Dzięki zaawansowanej technologii, każdy etap produkcji jest starannie kontrolowany, aby zagwarantować idealne rezultaty.

Proces produkcyjny zarządzany jest poprzez sterownik mikroprocesorowy, który umożliwia precyzyjne regulowanie prędkości przesuwu taśmy transportera oraz ustawienie optymalnej temperatury frytury na czytelnym pulpicie sterowniczym. To pozwala na dostosowanie czasu smażenia do specyfiki różnych produktów, co przekłada się na ich doskonałą jakość i smak. Dla bardziej zaawansowanych urządzeń, jest możliwość zastosowania dotykowego sterownika HMI.

Zbiornik główny linii do smażenia wykonany jest z blachy kwasoodpornej, co zapewnia trwałość i higienę. Konstrukcja ta zapobiega zaleganiu resztek poprodukcyjnych, co ułatwia mycie i konserwację urządzenia, zapewniając bezpieczne i higieniczne warunki pracy.

Smażalnik wyposażony jest w zaawansowany układ transportujący, który zapewnia odpowiednie zanurzenie produktów we fryturze. Transporter oraz osłona, chroniąca operatorów przed kontaktem z gorącymi płynami i minimalizująca straty ciepła, są automatycznie podnoszone i opuszczane przez siłowniki pneumatyczne. To rozwiązanie pozwala na bieżące monitorowanie jakości smażenia i szybkie reagowanie na ewentualne nieprawidłowości. Specjalnie zaprojektowana taśma dociskowa zapewnia optymalne przytrzymanie wyrobów podczas procesu smażenia, eliminując ryzyko uszkodzeń czy zniekształceń produktów.

Linia technologiczna na etapie projektowania może zostać rozszerzona o wiele przydatnych w użytkowaniu modyfikacji, między innymi: sterownik HMI, przenośniki taśmowe, rozbudowane systemy filtracji oleju, zbiorniki buforowe frytury czy stoły wibracyjne.

Każda linia technologiczna może zostać opracowana indywidualnie, co umożliwia pełne dostosowanie urządzenia oraz jego wymiarów do specyficznych wymagań klienta. Jako producent, oferujemy elastyczność i innowacyjność, aby zapewnić naszym klientom rozwiązania idealnie dopasowane do ich potrzeb.

Myjka obrotowa to wszechstronne i zaawansowane urządzenie, które stanowi kluczowy element wyposażenia zakładów mięsnych, piekarni oraz zakładów gastronomicznych, gdzie czystość i higiena są priorytetem. Dzięki swojej konstrukcji i funkcjonalności, myjka ta jest idealnym rozwiązaniem dla przedsiębiorstw, które poszukują niezawodnego i efektywnego sposobu na utrzymanie najwyższych standardów sanitarno-higienicznych.

Urządzenie jest przystosowane do obsługi wózków o wymiarach zewnętrznych do 820 x 620 x 1950 mm, co czyni je niezwykle uniwersalnym. Myjka może myć tylko wózki lub wózki wraz ze załadunkiem w postaci pojemników typu GN, EURO czy z wykorzystaniem innych adapterów przeznaczonych do mycia naczyń i narzędzi. Dzięki tej elastyczności, myjka obrotowa sprawdza się w różnych środowiskach przemysłowych, zapewniając efektywne czyszczenie zarówno dużych, jak i małych elementów, co jest nieocenione w procesach produkcyjnych wymagających wysokiej czystości.

Proces mycia w myjce obrotowej jest zaprojektowany tak, aby zapewnić maksymalną skuteczność. Urządzenie działa według następującego schematu: wózek umieszczony w myjce jest obracany wokół swojej osi przez układ napędowy. Dysze, zamontowane wewnątrz myjki, rozpylają płyn myjący pod wysokim ciśnieniem na wózek oraz znajdujące się w nim pojemniki. Dzięki obrotowi wózka, siła odśrodkowa równomiernie rozprowadza płyn myjący po wszystkich powierzchniach, gwarantując, że nawet trudno dostępne miejsca są dokładnie wyczyszczone. Po zakończeniu fazy mycia, drugi zestaw dysz rozpylających wodę płucze pozostałości roztworu myjącego, co jest kluczowe dla usunięcia wszelkich zanieczyszczeń. Ostatnim etapem jest suszenie, które odbywa się poprzez obrót wózka z bardzo dużą prędkością. Siła odśrodkowa usuwa resztki wilgoci, co sprawia, że wózek i pojemniki są natychmiast gotowe do ponownego użycia, bez potrzeby dodatkowego osuszania.

Myjka obrotowa składa się z dwóch głównych części, które są fizycznie oddzielone od siebie, co zapewnia wyjątkową elastyczność instalacji. Pierwsza część to korpus, w którym zamontowano dysze myjące, dysze płuczące oraz układ obrotowy. Druga część to sekcja technologiczna, w której znajdują się pompy, układ filtracyjny, układ sterowania oraz ogrzewanie. Dzięki temu, że elementy te mogą być zainstalowane w osobnych pomieszczeniach, użytkownicy mają większą swobodę w aranżacji przestrzeni w zakładzie produkcyjnym, co jest szczególnie ważne w przypadku zakładów o ograniczonej powierzchni.

Urządzenie zostało zaprojektowane z myślą o uniwersalności, co oznacza, że myjka może być zasilana różnymi źródłami energii, takimi jak energia elektryczna, gaz, olej opałowy lub para technologiczna. Dzięki temu, przedsiębiorstwa mogą dostosować źródło zasilania do swoich indywidualnych potrzeb i dostępności surowców, co przekłada się na oszczędności operacyjne. Jednym z kluczowych elementów konstrukcyjnych myjki obrotowej jest minimalna wysokość zbiornika buforowego pod wózkiem, co eliminuje konieczność budowy długiego najazdu lub obniżania poziomu posadzki pod urządzeniem. To rozwiązanie znacznie upraszcza instalację myjki, redukując koszty i skracając czas wdrożenia urządzenia do użytku. Myjka obrotowa to niezwykle wszechstronne i efektywne urządzenie, które spełnia najwyższe standardy higieny, jednocześnie oferując elastyczność i wygodę użytkowania. Jest to inwestycja, która przyniesie korzyści na lata, umożliwiając optymalizację procesów czyszczenia w różnorodnych zakładach przemysłowych.

Myjka do skrzyniopalet przeznaczona jest do półautomatycznego mycia plastikowych i drewnianych pojemników, standardowo o wymiarach do 1200 x 1010 x 890 mm.

Mycie odbywa się strumieniami wody pod dużym ciśnieniem, z dodatkiem środka myjącego. Woda może być podgrzana. Wytwarzane przez pompę o dużej wydajności ciśnienie wody w dyszach myjących o regulowanym kierunku, rozmieszczonych wewnątrz myjki oraz w obrotowej turbinie myjącej 360°, zapewnia dokładne oczyszczenie skrzyniopalety. Woda krąży w układzie zamkniętym, a ubytki uzupełniane są automatycznie.

Część płucząca zrealizowana jest za pomocą dysz z zaworami zwrotnymi, zasilanych wodą z sieci wodociągowej i uzupełnia główny zbiornik wody. Płukanie uruchamiane jest automatycznie po etapie mycia. W celu ochrony dysz przed zatkaniem oraz pompy przed uszkodzeniem, w zbiorniku wody umieszczona jest szuflada filtracyjna o dużej powierzchni. Skrzyniopalety umieszczane są w myjce za pomocą połączonej z silnikiem klapy o specjalnej konstrukcji. Pozwala to na bezpieczne podniesienie i umiejscowienie skrzyniopalety wewnątrz myjki.

Myjka skrzyniopalet na etapie projektowania może zostać rozszerzona o wiele przydatnych w użytkowaniu modyfikacji, między innymi: klatkę ochronną, sterownik HMI, adaptery montażowe i wiele innych dodatków.

Klatka ochronna zaprojektowana w celu zabezpieczenia operatora przed wtargnięciem w obszar zasięgu pracy klapy załadowczej, zapewniając bezpieczne warunki pracy. Jest ona montowana wokół obszaru roboczego myjki, aby zapobiec przypadkowym wypadkom i minimalizować ryzyko obrażeń operatora.

Urządzenie może zostać doposażone w ekran dotykowy HMI, który jest przyjazny dla użytkownika i intuicyjny w obsłudze. Oprogramowanie pozwala kontrolować dostęp, umożliwia pracę w trybie ręcznym i automatycznym oraz zapisać do 100 programów mycia.

Myjka może zostać doposażona w specjalnie zaprojektowane adaptery montażowe. W ofercie posiadamy adaptery umożliwiające mycie wózków do farszu lub czterech pokryw cymbrów jednocześnie. W celu łatwej obsługi adaptery są zaprojektowane w sposób pozwalający na ich szybką wymianę bez użycia narzędzi.

Myjka pojemników to niezastąpione urządzenie przeznaczone do półautomatycznego mycia różnorodnych pojemników plastikowych i aluminiowych, ale także tac i palet, w zależności od specyfikacji maszyny. Korzystanie z naszej myjki pozwala nie tylko na skuteczne oczyszczenie pojemników, ale również znacząco ogranicza zużycie wody, detergentów i energii, co przekłada się na oszczędność zasobów i kosztów operacyjnych.

 

W duchu naszej firmy, która stawia na elastyczność i dostosowanie się do potrzeb klientów, oferujemy myjki w różnorodnych konfiguracjach i opcjach. Urządzenia mogą być zasilane różnymi źródłami energii, takimi jak energia elektryczna, gaz, olej opałowy czy para technologiczna. Dodatkowo, istnieje możliwość rozbudowy myjki o dodatkowe wyposażenie i funkcje, takie jak sekcja mycia palet, suszenie pojemników, obrotowy filtr szczelinowy czy automatyczny dozownik środków myjących.

 

Proces mycia odbywa się pod dużym ciśnieniem strumieniami wody o zadanej na przez użytkownika temperaturze na dedykowanym regulatorze, wraz z dodatkiem środka myjącego. Ciśnienie generowane jest przez pompę o dużej wydajności, co gwarantuje skuteczne i efektywne oczyszczenie pojemników. Woda używana w procesie mycia krąży w układzie zamkniętym, co zapewnia oszczędność wody i chroni urządzenia przed zanieczyszczeniami. W celu ochrony dysz i pompy, w zbiorniku wody umieszczony jest filtr-sito o dużej powierzchni, który skutecznie usuwa zanieczyszczenia. Ponadto, ubytki wody uzupełniane są automatycznie, co zapewnia ciągłość procesu mycia. Część płucząca również jest zrealizowana za pomocą dysz, zasilanych wodą z sieci wodociągowej i uruchamianych automatycznie wraz z procesem mycia. Woda z płukania jest uzupełniana zbiornik wody głównej, co zapewnia skuteczne i kompleksowe oczyszczenie pojemników w naszej myjce pojemników.

 

Myjki pojemników EURO oferują różnorodność opcji, jeśli chodzi o systemy załadunkowe i wyładunkowe. Oprócz klasycznych ramp załadunkowych i wyładunkowych, istnieje możliwość doposażenia ich w zestaw z wywrotem pojemników. Ten specjalny zestaw umożliwia ładowanie i rozładunek pojemników z tej samej strony urządzenia, co znacząco ułatwia proces obsługi. W naszej ofercie znajdują się także stoły rolkowe, które stanowią doskonałe uzupełnienie dla myjek pojemników. Dostępne w różnych rozmiarach i wariantach, obejmują one zarówno podajniki rolkowe z własnym napędem, jak i transportery rolkowe kątowe. Dzięki nim praca staje się bardziej efektywna i ergonomiczna, co przekłada się na wydajność procesu.

 

Nasze urządzenia mogą być rozbudowane o dodatkowe systemy filtracji. Systemy, takie jak obrotowy filtr szczelinowy, stanowią rozwiązania, które znacznie podnoszą jakość i efektywność procesu czyszczenia. Filtr obrotowy umożliwia skuteczną filtrację nawet najdrobniejszych zanieczyszczeń, zapewniając jednocześnie ciągłą pracę urządzenia bez obawy o utratę jakości mycia. Filtr tego typu skutecznie separuje cząstki stałe, co przyczynia się do utrzymania czystości medium myjącego oraz zapobiega zanieczyszczeniom.

Kocioł warzelny ma zastosowanie głównie w procesach produkcji, gdzie mięso ale też inne produkty spożywcze poddawane są obróbce termicznej, na przykład gotowaniu, parowaniu, czy marynowaniu. Urządzenia tego typu znajdują zastosowanie również przy wytapianiu tłuszczy, produkcji dżemów i podobnych przetworów, gotowaniu zup czy procesach pasteryzacji.

Mając na uwadze wymagania współczesnego rynku oraz możliwe jak najlepsze zaspokojenie Państwa potrzeb konstruujemy kotły warzelne o różnym zastosowaniu, na każdą miarę i kieszeń. W naszej ofercie posiadamy kotły z mieszadłem, kotły samowyładowcze – przy użyciu kosza wyładowczego lub misy wywrotowej – a także takie, które łącza funkcje mieszalnicze i wyładowcze.

Dzięki zastosowaniu unikalnej konstrukcji wymiennika ciepła w naszych kotłach warzelnych oraz zastosowania najlepszych olejów termicznych urządzenia produkcji naszej firmy cechują się wysoką sprawnością – co przekłada się na czysty zysk dla użytkownika. Kotły, w standardzie, przystosowane są do pracy w cyklu automatycznym, sterownik mikroprocesorowy kontroluje parametry procesu technologicznego, zapewniając ich powtarzalność, wysoką jakość produkowanych wyrobów przy minimalnym zaangażowaniu obsługi.

Kotły warzelne mogą przybierać różne kształty, dlatego znajdują zastosowanie w wielu zakładach. Nasz zespół projektowy jest w stanie dopasować urządzenie pod względem jego funkcji, ale także rozmiarów do miejsca instalacji maszyny. Kotły warzelne mogą zostać zmodyfikowane pod względem m.in.: kształtu misy – prostopadłościan, cylinder lub stożek, dodanie układu próżniowego, montaż klap rewizyjnych, dołożenie leja zsypowego do wyładunku, system klapy przeciwwybuchowej i wiele, wiele innych.

Nasza firma wychodzi na przeciw oczekiwaniom klientów, staramy się dostosować urządzenia do założeń procesów produkcyjnych stosowanych przez klienta, dlatego kotły naszej produkcji mogą wykonywać różnorodne zadania. Na podstawie stworzonych przez nas prototypów, których sprawność i trwałość została później sprawdzona w zakładach produkcyjnych, wprowadziliśmy dotychczas m.in. rozwiązania do ekstrakcji białek kurzych jaj, destylacji rozpuszczalników z farb, zacierania, destylacji i warzenia piwa, produkcji świec i kredek świecowych, gotowania maku, pasteryzowania słoików, produkcji dżemów i przetworów z owoców.

Mieszałka łopatkowa przeznaczona jest do mieszania farszów mięsnych przy produkcji wędlin, garmażerki, konserw, warzyw, owoców, sosów itp.

Urządzenia naszej konstrukcji wyposażone są w dwa przeciwbieżne mieszadła zasilane jednym silnikiem elektrycznym o dużej mocy, całość spięta przekładnią łańcuchową. Mieszałki łopatkowe naszej produkcji dostosowane są do współpracy ze standardowymi wózkami transportowymi o pojemności 200 litrów. 

Maszyna wykonana jest w całości ze stali kwasoodpornej oraz innych materiałów atestowanych do kontaktu z żywnością. Unikalne ukształtowanie misy mieszałki uniemożliwia zaleganie resztek produktów ułatwiając wyładunek oraz utrzymanie czystości. Dobór materiałów konstrukcyjnych i budowa mieszałek spełniają najwyższe wymagania rynków Unii Europejskiej.

Zgodnie z ideą działania firmy oferujemy mieszałki w wielu konfiguracjach i opcjach zawsze dostosowując produkt do wymagań klienta. Mieszałki tego typu mogą dodatkowo zostać wyposażone w układ próżniowy, podgrzewanie misy, obsługę z poziomu panelu dotykowego sterownika mikroprocesorowego lub integrację ze słupem załadunkowym czy dolewanie wody do misy urządzenia.

Płaszcz okalający misę mieszałki może zostać wykorzystany do celów grzewczych lub chłodzących przy użyciu wody lub innych mediów jak np. para technologiczna. Efektem czego są rozbudowane możliwości produkcyjne oraz lepsza kontrola samego procesu, poprzez utrzymanie wymaganej temperatury produktu.

Mieszałki z funkcją próżniową posiadają wzmocnioną konstrukcję maszyny oraz solidną i szczelną pokrywę, co pozwala osiągnąć próżnię do wartości 99%. Podciśnienie poprawia ekstrakcję białka, absorbcje płynów, rozprowadzanie i pochłanianie przypraw oraz innych dodatków, umożliwia kontrolę gęstości, oraz eliminuje pęcherze powietrzne przed procesem emulgacji, nadziewania czy formowania.

Dolewanie wody do misy mieszałki umożliwia regulację konsystencji mieszanki przez dodanie żądanej ilości wody w trakcie procesu mieszania. Jest to szczególnie przydatne w przypadku prac wymagających zmiany lepkości lub wilgotności mieszanki, na przykład w produkcji ciast, ciastek, lub innych produktów spożywczych.

Urządzenie może zostać doposażone w ekran dotykowy HMI, który jest przyjazny dla użytkownika i intuicyjny w obsłudze. Oprogramowanie pozwala kontrolować dostęp, umożliwia pracę w trybie ręcznym i automatycznym oraz zapisać do 100 programów mieszania.

Mieszałka typu ZZ przeznaczona jest do mieszania farszów mięsnych przy produkcji wędlin, garmażerki, konserw, warzyw, owoców, sosów itp.

Urządzenia naszej konstrukcji wyposażone są w dwa przeciwbieżne mieszadła zasilane jednym silnikiem elektrycznym o dużej mocy, całość spięta przekładnią łańcuchową. Mieszałki typu ZZ naszej produkcji dostosowane są do współpracy ze standardowymi wózkami transportowymi o pojemności 200 litrów. 

Maszyna wykonana jest w całości ze stali kwasoodpornej oraz innych materiałów atestowanych do kontaktu z żywnością. Unikalne ukształtowanie misy mieszałki uniemożliwia zaleganie resztek produktów ułatwiając wyładunek oraz utrzymanie czystości. Dobór materiałów konstrukcyjnych i budowa mieszałek spełniają najwyższe wymagania rynków Unii Europejskiej.

Zgodnie z ideą działania firmy oferujemy mieszałki w wielu konfiguracjach i opcjach zawsze dostosowując produkt do wymagań klienta. Mieszałki tego typu mogą dodatkowo zostać wyposażone w układ próżniowy, podgrzewanie misy, obsługę z poziomu panelu dotykowego sterownika mikroprocesorowego lub integrację ze słupem załadunkowym czy dolewanie wody do misy urządzenia.

Płaszcz okalający misę mieszałki może zostać wykorzystany do celów grzewczych lub chłodzących przy użyciu wody lub innych mediów jak np. para technologiczna. Efektem czego są rozbudowane możliwości produkcyjne oraz lepsza kontrola samego procesu, poprzez utrzymanie wymaganej temperatury produktu.

Mieszałki z funkcją próżniową posiadają wzmocnioną konstrukcję maszyny oraz solidną i szczelną pokrywę, co pozwala osiągnąć próżnię do wartości 99%. Podciśnienie poprawia ekstrakcję białka, absorbcje płynów, rozprowadzanie i pochłanianie przypraw oraz innych dodatków, umożliwia kontrolę gęstości, oraz eliminuje pęcherze powietrzne przed procesem emulgacji, nadziewania czy formowania.

Dolewanie wody do misy mieszałki umożliwia regulację konsystencji mieszanki przez dodanie żądanej ilości wody w trakcie procesu mieszania. Jest to szczególnie przydatne w przypadku prac wymagających zmiany lepkości lub wilgotności mieszanki, na przykład w produkcji ciast, ciastek, lub innych produktów spożywczych.

Urządzenie może zostać doposażone w ekran dotykowy HMI, który jest przyjazny dla użytkownika i intuicyjny w obsłudze. Oprogramowanie pozwala kontrolować dostęp, umożliwia pracę w trybie ręcznym i automatycznym oraz zapisać do 100 programów mieszania.

Mieszałka typu Matador przeznaczona jest do mieszania farszów mięsnych przy produkcji wędlin, garmażerki, konserw, warzyw, owoców, sosów itp.

Urządzenia naszej konstrukcji wyposażone są w dwa przeciwbieżne mieszadła zasilane jednym silnikiem elektrycznym o dużej mocy. Mieszałki typu Matador naszej produkcji dostosowane są do współpracy ze standardowymi wózkami transportowymi o pojemności 200 litrów. 

Maszyna wykonana jest w całości ze stali kwasoodpornej oraz innych materiałów atestowanych do kontaktu z żywnością. Unikalne ukształtowanie misy mieszałki uniemożliwia zaleganie resztek produktów ułatwiając wyładunek oraz utrzymanie czystości. Dobór materiałów konstrukcyjnych i budowa mieszałek spełniają najwyższe wymagania rynków Unii Europejskiej.

Zgodnie z ideą działania firmy oferujemy mieszałki w wielu konfiguracjach i opcjach zawsze dostosowując produkt do wymagań klienta.