Przy produkcji nadzienia owocowego kocioł musi być dopasowany do właściwości produktu oraz przebiegu całego procesu technologicznego. Znaczenie ma sposób prowadzenia masy podczas obróbki oraz jej opróżniania po zakończeniu warzenia. Przeczytaj artykuł i dowiedz się, na co zwrócić uwagę podczas wyboru kotła warzelnego do nadzienia owocowego.
Kocioł warzelny z mieszadłem do nadzień trzeba dobrać do lepkości masy i wielkości kawałków owoców. Przy gęstych produktach sprawdzają się między innymi mieszadła kotwicowe, które przemieszczają masę również blisko ścian zbiornika. Skrobaki zbierają ją z ogrzewanej powierzchni, ograniczając jej zaleganie i miejscowe przegrzewanie. Dlatego kocioł warzelny z mieszadłem dobrze dobierać z uwzględnieniem nie tylko mocy napędu, lecz także składu receptury i docelowej konsystencji nadzienia.
Na początku procesu wsad owocowy ma zwykle rzadszą konsystencję niż gotowe nadzienie. Wraz z odparowaniem wody i zagęszczaniem masy rośnie opór, jaki produkt stawia mieszadłu. Płynna regulacja obrotów pozwala dopasować prędkość mieszania do zmieniającej się konsystencji w trakcie procesu. Ma to znaczenie zwłaszcza w recepturach zawierających kawałki owoców, ponieważ zbyt intensywne mieszanie może prowadzić do ich rozdrabniania. Z kolei przy gęstej masie zbyt niska prędkość może utrudniać jej równomierne przemieszczanie w zbiorniku. Jeśli w jednym zakładzie powstają nadzienia o różnej konsystencji, szeroki zakres regulacji obrotów ułatwia dopasowanie pracy urządzenia do poszczególnych receptur.
Przy gęstym nadzieniu trzeba zwrócić uwagę na kształt misy i miejsca, w których masa może zalegać. W zależności od procesu stosuje się między innymi misy cylindryczne, stożkowe lub prostopadłościenne. Ich konstrukcję dobrze dopasować do układu mieszającego oraz sposobu opróżniania kotła, zwłaszcza gdy gotowy produkt ma bardzo gęstą konsystencję. Problemem mogą być miejsca, do których mieszadło dociera w mniejszym stopniu, ponieważ po zakończeniu partii pozostaje tam część nadzienia. Odpowiednio dobrana geometria zbiornika ułatwia wyładunek i ogranicza straty produktu.
Układ próżniowy sprawdza się wtedy, gdy nadzienie trzeba zagęszczać w niższej temperaturze albo ograniczyć ilość powietrza pozostającego w masie. Obniżone ciśnienie pozwala odparowywać wodę bez prowadzenia całego procesu w temperaturze typowej dla gotowania pod ciśnieniem atmosferycznym. Ma to znaczenie przy recepturach wrażliwych na długie ogrzewanie lub wymagających określonego stopnia koncentracji produktu. Próżnię można też wykorzystać na etapie odgazowywania masy. Podczas doboru takiego rozwiązania trzeba uwzględnić docelowe zagęszczenie nadzienia, czas obróbki oraz sposób jego dalszego przechowywania i dozowania.
Gotowe nadzienie ma znacznie gęstszą konsystencję niż masa owocowa przed zagęszczeniem, dlatego jego odprowadzenie z kotła wymaga odpowiednio dobranego wyładunku. Zawór spustowy, który dobrze sprawdza się przy rzadszym produkcie, po zakończeniu warzenia może ograniczać przepływ. Sposób opróżniania zbiornika powinien więc uwzględniać lepkość nadzienia, wielkość kawałków owoców oraz dalszy etap produkcji. W zależności od konstrukcji urządzenia stosuje się między innymi misy wywrotowe, kosze wyładowcze i leje zsypowe. Przy planowaniu linii trzeba też zwrócić uwagę na cały odcinek między kotłem a kolejnym urządzeniem, ponieważ zbyt mały przekrój przewodu lub przejścia może utrudniać opróżnianie zbiornika.
Dobór kotła najlepiej zacząć od określenia właściwości produkowanego nadzienia. Trzeba uwzględnić jego lepkość, wielkość kawałków owoców, planowany stopień zagęszczenia oraz sposób odbioru gotowej masy. Na tej podstawie można dobrać konstrukcję mieszadła, sposób jego pracy, wyposażenie dodatkowe i sposób wyładunku. Zapraszamy do sprawdzenia oferty.
Produkcja dżemu, musu albo nadzienia owocowego obejmuje kilka operacji, a każda z nich stawia urządzeniom określone wymagania. Zespół zakładu powinien więc opisać planowany proces i układ stanowisk roboczych, aby następnie móc rzeczowo wytłumaczyć założenia projektantowi. Co zatem musi wiedzieć przedstawiciel fabryki maszyn? Wyjaśniamy, jak przebiega projektowanie urządzenia do produkcji przetworów owocowych.
Przed opracowaniem projektu maszyny do produkcji przetworów owocowych konstruktor rozmawia z inwestorem o rodzaju surowca, recepturze i organizacji pracy w zakładzie. Wspólnie ustalają, czy owoce będą całe, rozdrobnione, schłodzone czy zamrożone. Określają również, czy gotowym wyrobem ma być gładki mus, czy dżem z kawałkami wiśni. Kolejne ustalenia dotyczą wielkości pojedynczego wsadu oraz oczekiwanej wydajności. Załóżmy, że zakład planuje wytwarzać 250 kg dżemu wiśniowego w jednej partii i 500 kg na godzinę. Oznacza to konieczność przeprowadzenia 2 pełnych cykli w ciągu 60 minut wraz z załadunkiem, obróbką cieplną i opróżnieniem misy. Jeżeli każda partia wymaga ponad 30 minut, trzeba rozważyć większą pojemność roboczą, dodatkowe urządzenie albo zmianę założonej wydajności.
Gdy receptura jest już opisana, trzeba określić, na jakim etapie produkcji będzie pracować dane urządzenie. Do mycia owoców, ich rozdrabniania oraz obróbki cieplnej wykorzystuje się osobne maszyny. Jeśli zakład chce przygotowywać dżem, kocioł warzelny z mieszadłem powinien podgrzewać składniki, gotować masę i mieszać ją zgodnie z założeniami receptury. Konstruktor ustala również sposób załadunku, moment wsypania cukru, czas pracy mieszadła oraz metodę przekazania gotowego przetworu do kolejnego stanowiska. Potrzebuje też informacji o zadaniach operatora i dostępnym źródle ogrzewania. Przy projektowaniu maszyn spożywczych należy więc odnieść każdą funkcję do konkretnej operacji w procesie technologicznym.
Znając funkcje maszyny do produkcji przetworów owocowych, konstruktor projektuje jej poszczególne elementy, w tym misę, mieszadło i układ napędowy. Kształt zbiornika powinien ułatwiać mieszanie składników oraz opróżnianie urządzenia. Budowę mieszadła trzeba dostosować do lepkości masy, wielkości kawałków owoców i skłonności przetworu do osadzania się na ogrzewanej powierzchni. W przypadku dżemu z wiśniami projektant określa odległość elementów mieszających od ścianek misy oraz prędkość obrotową, aby ograniczyć rozdrabnianie owoców. Gęsta masa mocniej obciąża cały układ, dlatego konstruktor dobiera napęd odpowiedni do przewidywanych warunków pracy.
Sposób wyładunku przetworów owocowych oraz mycie urządzenia to również ważny etap w projektowaniu maszyny spożywczej. Do opróżniania kotłów wykorzystuje się misy wywrotowe, leje zsypowe oraz zawory spustowe. Rodzaj i położenie tych elementów dobiera się do konsystencji masy, wielkości kawałków owoców oraz wysokości pojemnika odbiorczego. Zbyt wąski zawór spowalnia wypływ gęstego dżemu, a niewłaściwie umieszczony lej utrudnia napełnianie wózka lub zbiornika. Projektant uwzględnia również dostęp do misy, mieszadła i osłon, na których osadzają się resztki przetworu. Poszczególne części powinny być zaprojektowane tak, aby zabrudzenia nie gromadziły się w trudno dostępnych miejscach, a woda swobodnie odpływała podczas mycia.
Maszyny do produkcji przetworów owocowych projektuje się na podstawie receptury, planowanej wydajności i przebiegu procesu. Tak opisane założenia pomagają dopasować wyposażenie do miejsca montażu, sposobu wyładunku oraz mycia. Omów koncepcję z zespołem projektowym i zamów urządzenie odpowiadające warunkom technologicznym oraz organizacji pracy w zakładzie.
Im dokładniej zakład określi, czego oczekuje od nowej maszyny, tym łatwiej przygotować projekt dopasowany do konkretnego procesu produkcyjnego. Informacja, że urządzenie ma mieszać, dozować albo podgrzewać, to za mało, ponieważ znaczenie mają również właściwości surowca, przebieg poszczególnych operacji i organizacja pracy. Z poniższego artykułu dowiesz się, jakie informacje przygotować przed rozpoczęciem prac projektowych.
Na początku trzeba opisać surowiec oraz cechy wyrobu na kolejnych etapach procesu. Konstruktor powinien znać między innymi konsystencję, lepkość, temperaturę, obecność kawałków stałych oraz skłonność masy do pienienia, przywierania czy rozwarstwiania. Dobór mieszadła zależy od właściwości masy. Płynny syrop wymaga innego rozwiązania niż gęste nadzienie z fragmentami owoców, które podczas obróbki powinny zachować swoją strukturę. Trzeba też określić oczekiwaną konsystencję i strukturę masy po zakończeniu operacji. W projektowaniu maszyn spożywczych takie informacje pomagają dobrać geometrię zbiornika, napęd i elementy robocze do rodzaju surowca i planowanego efektu obróbki.
W założeniach trzeba opisać kolejność czynności, sposób załadunku, zakres temperatur, moment dodawania składników, sposób opróżniania oraz zadania operatora. Jeśli urządzenie ma podgrzewać masę podczas mieszania, konstruktor powinien też wiedzieć, czy prędkość obrotowa ma być stała, czy zmieniać się na poszczególnych etapach receptury. Projektowanie urządzeń spożywczych powinno uwzględniać również przewidywane przerwy w pracy i sposób postępowania z niedokończoną partią. Taki opis pozwala określić zakres regulacji napędu, sposób sterowania oraz rozwiązania potrzebne do załadunku i opróżniania maszyny.
Wymaganą wydajność trzeba określić na podstawie planowanej wielkości produkcji, liczby zmian oraz czasu dostępnego na wykonanie poszczególnych partii lub operacji. W przypadku maszyny pracującej partiami znaczenie ma wielkość pojedynczego wsadu oraz czas jego obróbki, a w instalacji ciągłej także zakładany strumień produktu. Jeżeli zakład potrzebuje 500 kg masy na godzinę, zbiornik o pojemności 500 kg nie oznacza jeszcze takiej wydajności. Część czasu zajmują napełnianie, ogrzewanie, opróżnianie i przygotowanie urządzenia do kolejnego cyklu. Dlatego projektowanie maszyn spożywczych wymaga uwzględnienia zarówno pojemności roboczej, jak i czasu wszystkich operacji wykonywanych w ramach jednej partii. Błędne założenia mogą prowadzić do powstania wąskiego gardła albo do zamówienia urządzenia o zbyt dużych gabarytach i mocy.
Założenia do projektu powinny określać sposób mycia maszyny z uwzględnieniem jej konstrukcji i rodzaju przetwarzanej żywności. Ma to znaczenie również ze względu na wymagania higieniczne normy PN-EN 1672-2:2021-05 dotyczące m.in. możliwości czyszczenia maszyn spożywczych. Trzeba więc ustalić, czy urządzenie będzie myte ręcznie, w systemie CIP lub według innej procedury oraz które elementy będą wymagały demontażu. Projektowanie maszyn spożywczych obejmuje również sposób sterowania, pomiar parametrów procesu, a w razie potrzeby także obsługę receptur i wymianę danych z innymi urządzeniami. Na etapie założeń trzeba też podać informacje o dostępnych mediach, miejscu montażu oraz wysokości podawania i odbioru surowca. Osobno należy określić wydajność urządzeń współpracujących i sposób przekazywania między nimi produktu. Pominięcie tych danych może utrudnić późniejsze włączenie maszyny do całej linii produkcyjnej.
Przed rozpoczęciem projektowania maszyn spożywczych dobrze zebrać informacje od technologa, produkcji, utrzymania ruchu oraz osób odpowiedzialnych za mycie. Na tej podstawie można określić konstrukcję urządzenia, zakres automatyzacji oraz wymagania dotyczące jego pracy i współpracy z linią produkcyjną.
Uruchomienie zakładu mięsnego wymaga linii produkcyjnych dostosowanych do wielu produktów. Kiełbasa, pasztet czy wędzonki wymagają innych rozwiązań technologicznych. Zakup uniwersalnego sprzętu może więc skończyć się niską wydajnością produkcji lub problemami z zapychaniem się urządzeń. Jak zatem zaprojektować własną linię technologiczną do produkcji wyrobów mięsnych?
Punktem wyjścia przy planowaniu linii technologicznej powinno być przede wszystkim dostosowanie do wyrobów, które mają na niej powstawać. Na tej podstawie określa się więc wymaganą strukturę masy, stopień rozdrobnienia, temperaturę surowca oraz wielkość przygotowywanej partii. Farsz do kiełbasy grubo rozdrobnionej wymaga zastosowania innej siatki niż jednolita masa przeznaczona na pasztet. Przy wyborze wilka masarskiego trzeba więc sprawdzić dostępne średnice otworów oraz zakres temperatury przetwarzanego mięsa. W ten sposób urządzenia można stworzyć z myślą o stanie surowca. Nie każda maszyna przemysłowa do mielenia mięsa jest przystosowana do rozdrabniania podmrożonych podrobów. Trzeba także upewnić się, że podnośnik uniesie pojemnik na wysokość otworu zasypowego wilka. Jeśli wysokości są dopasowane, nie ma potrzeby ręcznego przekładania mięsa przez operatora.
Projekt linii technologicznej powinien zawierać wszystkie etapy, od przyjęcia mięsa po pakowanie i magazynowanie. Każdy z nich wymaga specjalistycznego urządzenia, które będzie w stanie obsłużyć wymaganą operację oraz sprawnie przekazać mięso dalej. Z tego względu trzeba też uwzględnić miejsca na partie oczekujące na dalszą obróbkę. Jeśli przy wyjściu z komory zabraknie przestrzeni, przekazanie gorących wyrobów do chłodzenia potrwa dłużej i może opóźnić rozpoczęcie kolejnego cyklu. Nasza komora do wędzenia i parzenia umożliwia wykonanie obu operacji, co może skracać czas produkcji. W projekcie trzeba jednak przewidzieć miejsce na załadunek i wyładunek wózków, wymagane przyłącza, odprowadzenie dymu oraz przejazd do strefy chłodzenia.
Wydajność linii jest określana przez jej najwolniejszy etap. Przykładowo maszyna rozdrabniająca o wydajności 1500 kg na godzinę będzie czekała na kolejną partię, jeśli mieszałka mieści 300 kg, a jej napełnienie, praca i opróżnienie zajmują kilkanaście minut. W obliczeniach trzeba uwzględnić również czas na zmianę receptury oraz mycie urządzeń, ponieważ w tym czasie produkcja zostaje przerwana. Na tej podstawie można określić oczekiwaną wydajność całej linii technologicznej. Projektowanie maszyn spożywczych umożliwia dostosowanie wielkości komory lub parametrów napędu do potrzeb produkcyjnych. Nasi konstruktorzy mogą również zmodyfikować urządzenia zgodnie z nowymi wymaganiami. W ten sposób zapewnisz wyposażenie dobrej jakości do swojego zakładu.
Rodzaj transportu surowca trzeba przystosować do jego postaci. Kawałki mięsa można wsypywać z pojemników za pomocą podnośnika, farsz przesyłać pompą, a uformowane wyroby przewozić na przenośniku. Wylot jednej maszyny powinien znajdować się bezpośrednio nad lejem kolejnej, ponieważ każde dodatkowe przełożenie produktu wydłuża pracę. W ten sposób zwiększa się także liczba wykorzystywanych pojemników, które trzeba następnie umyć. Pompa musi również zachować strukturę farszu, a przewody powinny umożliwiać usunięcie pozostałości przed zmianą receptury. W przeciwnym razie resztki poprzedniej masy trafią do kolejnej partii i zmienią jej skład.
W projekcie trzeba zaznaczyć obrys każdej maszyny oraz przestrzeń potrzebną do jej obsługi, otwarcia osłon i wyjęcia podzespołów podczas mycia lub naprawy. Ustawienie napędu tuż przy ścianie może spowodować, że przed przeglądem będzie trzeba przesunąć całe urządzenie. Trzeba także ograniczyć przecięcia dróg transportu surowca, gotowych wyrobów i odpadów z ciągami komunikacyjnymi pracowników. Między komorą wędzarniczo-parzelniczą a chłodnią zalecamy pozostawić przejazd dla wózków, aby po zakończeniu parzenia można było od razu przejść do kolejnej czynności. Należy również wskazywać odpływy, przyłącza oraz osobne miejsca na czyste i zabrudzone pojemniki. Ułatwi to codzienną obsługę linii i ograniczy przenoszenie zanieczyszczeń do gotowego produktu.
Projektowanie maszyn spożywczych to prosty sposób na stworzenie linii odpowiadającej na potrzeby zakładu mięsnego. Do pierwszych ustaleń przygotuj listę wyrobów, planowaną wielkość partii oraz rzut hali. Ułatwi nam to określenie, które urządzenia wymagają wykonania w niestandardowej wersji. Sprawdź naszą ofertę i skontaktuj się, aby omówić planowaną produkcję.
Godziny pracy:
© 2014 Zasada Fabryka Maszyn
