Linia technologiczna do produkcji pierogów

 

        Mając na uwadze wymagania współczesnego rynku oraz możliwe jak najlepsze zaspokojenie Państwa potrzeb, skonstruowaliśmy innowacyjne urządzenie, które łączy klasyczne przygotowywanie pierogów z nowoczesnym procesem produkcji.

 

        Ceniona, tradycyjna forma przygotowywania dań. Urządzenie naszej produkcji gotuje pierogi w sposób tradycyjny, znany z domów rodzinnych, tzn pierogi są wrzucane bezpośrednio do gotującej się wody. W trakcie gotowania są mieszane, po wypłynięciu na powierzchnię odliczany jest czas potrzebny do dogotowania ciasta. Następnie pierogi są zbierane z powierzchni, odcedzane oraz przekazane do hartowania w zimnej wodzie. Wszystkie etapy są w pełni automatyczne, a każdy z parametrów (temperatura, czas gotowania i intensywność mieszania) dowolnie ustawiany.

 

        Straty w trakcie produkcji ograniczone praktycznie do zera. W trakcie gotowania nie występują uszkodzenia czy zniekształcenia produktu. Należy nadmienić, iż automatyczne linie do gotowania pierogów oferowane przez innych producentów, gotują pierogi w zupełnie innych warunkach niż nasza maszyna. W przypadku innych producentów, pierogi najpierw są układane na taśmie, co powoduje odkształcenia na spodniej stronie pieroga. Taśma wjeżdża do wody. Brak mieszania pierogów powoduje, iż niektóre z nich sklejają się ze sobą. Po uzyskaniu odpowiedniej temperatury pierogi zaczynają wypływać, co ogranicza druga taśma, powodująca odkształcenia na wierzchniej stronie pieroga. W maszynie naszej produkcji powyższe problemy nie występują.

 

        Oszczędność wody oraz energii. Dane empiryczne wskazują, iż do ugotowania 500 kg pierogów w sposób ręczny (w garnkach) potrzeba około 8 godzin pracy oraz około 1500 litrów wody. W naszym urządzeniu do wyprodukowania tej samej ilość pierogów potrzeba do 3 godzin pracy oraz 380 litrów wody.

 

        Bardzo wysoka jakość produktów oraz powtarzalność procesów. Dzięki zastosowaniu kontroli mikroprocesorowej każda partia produkcji jest wytwarzana w tych samych warunkach. Zostaje wyłączony element ryzyka związany z błędem ludzkim (np. że pierogi będą rozgotowane lub niedogotowane). Dodatkowo maszyna wyposażona jest z moduł umożliwiający komunikacje z komputerem PC, dzięki czemu można kontrolować oraz archiwizować parametry pracy „zza biurka”.

 

        Uniwersalność. Urządzenie obsługuje wszelkiego rodzaju typy i rodzaje pierogów, jak również wszelkiego rodzaju inne produkty mączne (kluski, pyzy, kopytka itp.).

 

        Każda linia technologiczna opracowywana jest indywidualnie i może być zbudowana ze wszystkich lub tylko z części wykazanych poniżej elementów. Jako producent możemy dostosować urządzenie oraz jego wymiary do wymagań klienta oraz lokalizacji. Standardowa linia technologiczna dostosowana jest do współpracy z maszynką formującą o wydajności 150 – 200 kg/h. Niemniej w ofercie posiadamy urządzenia o maksymalnej wydajności gotowania i chłodzenia nawet do 2000 kg/h.

 

W zależności od potrzeb i możliwości, linia może składać się z takich urządzeń jak:

 

  –  Formierka pierogów – automatyczny kombajn, pozwalający na formowanie pierogów w niemal dowolnym kształcie i wadze (wymienne głowice formujące). Minimalna wydajność urządzenia to 150 kg/h.

 

  –  Stół formowania pierogów – stół z taśmą transportową pośrodku, z blatami ze stali nierdzewnej lub trwałego tworzywa sztucznego, pozwalający na pracę 6, 8 i więcej osób lepiących pierogi. Zastosowanie stołu pozwala dostarczać pierogi do dalszych części linii technologicznej w sposób ciągły. Stoły mogą mieć dowolną długość i być ustawione w najwygodniejszej konfiguracji.

 

  –  Transporter wrzutowy – metrowej długości transporter, którego zadaniem jest wprowadzanie pierogów z formierki lub stołu bezpośrednio do maszyny gotującej. Pozwala to na odseparowanie wilgotnej części gotującej od suchej części formowania pierogów. Jego budowa umożliwia opadnięcie nadmiaru mąki.

 

Sekcja wrzutowa:
– transportuje pierogi z strefy formowania do sekcji gotującej,
– oddziela „suche” formowanie od „wilgotnego” gotowania,
– oddziela nadmiar mąki od formowanych produktów,
– pozwala na podłączenie do jednej sekcji gotującej większej ilości formierek

 

 

  –  Maszyna gotująca – specjalnie opracowany kocioł warzelny, wyposażony w unikalny system gotowania i odsączania pierogów. Urządzenie jest całkowicie automatyczne, z pełną kontrolą nad czasem gotowania, temperaturą oraz czasem i intensywnością mieszania pierogów. Kocioł może być ogrzewany elektrycznie, parowo, gazem oraz olejem opałowym.

 

Sekcja gotowania:
– gotuje pierogi i inne produkty garmażeryjne w 100% powtarzalny sposób,
– kontrola temperatury oraz czasu gotowania,
– automatyczny proces produkcyjny, nie wymaga nadzoru obsługi,
– źródło ciepła – olej opałowy, gaz, para techniczna, energia elektryczna ,
– temperatury – woda 98°C, produkt 90°C.

 

  –  Wanna hartująca – najprostsza z możliwych form schładzania pierogów po ugotowaniu. Wymiary zbiornika pozwalają na umieszczenie wewnątrz plastikowego pojemnika, który umożliwia łatwe odsączenie pierogów po wystudzeniu oraz transport do chłodni. Wadą tego rozwiązania jest konieczność okresowej wymiany wody, która ulega podgrzaniu przez pierogi.

  –  Prysznic hartujący – transporter, nad którym umieszczono serię dysz rozprowadzających mgiełkę wodną na powierzchni pierogów, która odparowując obniża temperaturę produktu z 70 do około 20 stopni Celsjusza. Transporter zamontowany jest pod kątem, dzięki czemu pierogi spadające z transportera są odsączone i mogą trafić bezpośrednio do chłodni lub do następnego elementu linii.

 

Sekcja hartowania:
– hartuje, oczyszcza, wychładza produkt,
– prosta budowa urządzenia, łatwość utrzymania higieny,
– wykorzystuje właściwość wody związaną z energią parowania –
oszczędność energii elektrycznej,
– temperatury – woda 24°C, produkt 50°C.

 

 

  –  Sekcja schładzająca – składa się z następujących elementów: zbiornika wypełnionego wodą, zanurzonego w nim chłodzącego wymiennika ciepła oraz transportera pierogów. Wymiennik ciepła współpracuje z zewnętrznym agregatem chłodniczym. Zastosowanie medium pośredniego jakim jest roztwór glikolu pozwala na wystudzenie wody do około 2 – 4 stopni Celsjusza. Ponad wymiennikiem umieszczono transporter pierogów, które w trakcie przesuwu w sekcji schładzającej wytracają temperaturę do około 4 stopni Celsjusza w rdzeniu. Wysokowydajna pompa obiegowa gwarantuje prawidłowa pracę wymiennika oraz mieszanie wody na wszystkich poziomach maszyny.

 

Sekcja schładzania:
– wystudza pierogi w bardzo krótkim czasie (8 min),
– zamknięty układ cyrkulacji wody,
– łatwość utrzymania higieny ( siłowniki unoszą transporter ponad misę),
– bezpieczeństwo produkcji ( medium chłodnicze – glikol),
– temperatury – woda 0,5°C, Produkt 4°C

 

 

  –  Sekcja susząca – transporter pierogów wyposażony w wentylatory nadmuchowe, pozwalające na zdmuchnięcie resztek wilgoci ze schłodzonych pierogów.

 

Sekcja suszenia:
– osuszanie produktu w trybie ciągłym,
– przygotowanie do pakowania,
– sterylizacja – lampa UV

 

 

 

Pierogi po przejściu przez wszystkie elementy linii są gotowe do pakowania.

                   Linia do smażenia jest przeznaczona do smażenia wszelkiego rodzaju wyrobów gastronomicznych.

 

           Proces produkcyjny zarządzany jest poprzez sterownik mikroprocesorowy dający możliwość regulowania, na czytelnym pulpicie sterowniczym, prędkości przesuwu taśmy transportera oraz możliwość ustawienia optymalnej temperatury frytury, co pozwala zapewnić odpowiedni czas smażenia produktów.

 

           Zbiornik główny linii do smażenia jest wykonany z blachy kwasoodpornej – wykonana konstrukcja zapobiega zaleganiu resztek poprodukcyjnych i jest łatwa w myciu.

 

           Smażalnik wyposażony został w układ transportujący smażone wyroby, który zapewnia odpowiednie zanurzenie produktów we fryturze. Transporter oraz osłona, chroniąca Operatorów przed kontaktem z gorącymi płynami, jak również minimalizująca straty ciepła wewnątrz misy urządzenia, podnoszone i opuszczane są automatycznie przez siłowniki pneumatyczne. Specjalnie zaprojektowana taśma dociskowa zapewnia optymalne przytrzymanie wyrobów w trakcie procesu smażenia, eliminując całkowicie niepożądane uszkodzenia czy zniekształcenia produktów.

 

           Podczas pracy maszyny istnieje możliwość wizualnego sprawdzenia procesu technologicznego – linia do smażenia wyposażona jest w układ podnoszenia i opuszczania osłony transportera.

 

           Jednak jedną z najważniejszych zalet linii do smażenia jest jej potężna wydajność. Dla przykładu urządzenie typu LDS-400 w ciągu jednej godziny jest w stanie perfekcyjnie usmażyć 400 kg krokietów. Przekłada się to na oszczędność zasobów ludzkich, energii oraz czasu produkcji przez co bardzo znacząco obniża koszty.

 

           Każda linia technologiczna opracowywana jest indywidualnie – jako producent w pełni możemy dostosować urządzenie oraz jego wymiary do wymagań klienta.