Linia technologiczna do produkcji pierogów

 

        Mając na uwadze wymagania współczesnego rynku oraz możliwe jak najlepsze zaspokojenie Państwa potrzeb, skonstruowaliśmy innowacyjne urządzenie, które łączy klasyczne przygotowywanie pierogów z nowoczesnym procesem produkcji.

 

        Ceniona, tradycyjna forma przygotowywania dań. Urządzenie naszej produkcji gotuje pierogi w sposób tradycyjny, znany z domów rodzinnych, tzn pierogi są wrzucane bezpośrednio do gotującej się wody. W trakcie gotowania są mieszane, po wypłynięciu na powierzchnię odliczany jest czas potrzebny do dogotowania ciasta. Następnie pierogi są zbierane z powierzchni, odcedzane oraz przekazane do hartowania w zimnej wodzie. Wszystkie etapy są w pełni automatyczne, a każdy z parametrów (temperatura, czas gotowania i intensywność mieszania) dowolnie ustawiany.

 

        Straty w trakcie produkcji ograniczone praktycznie do zera. W trakcie gotowania nie występują uszkodzenia czy zniekształcenia produktu. Należy nadmienić, iż automatyczne linie do gotowania pierogów oferowane przez innych producentów, gotują pierogi w zupełnie innych warunkach niż nasza maszyna. W przypadku innych producentów, pierogi najpierw są układane na taśmie, co powoduje odkształcenia na spodniej stronie pieroga. Taśma wjeżdża do wody. Brak mieszania pierogów powoduje, iż niektóre z nich sklejają się ze sobą. Po uzyskaniu odpowiedniej temperatury pierogi zaczynają wypływać, co ogranicza druga taśma, powodująca odkształcenia na wierzchniej stronie pieroga. W maszynie naszej produkcji powyższe problemy nie występują.

 

        Oszczędność wody oraz energii. Dane empiryczne wskazują, iż do ugotowania 500 kg pierogów w sposób ręczny (w garnkach) potrzeba około 8 godzin pracy oraz około 1500 litrów wody. W naszym urządzeniu do wyprodukowania tej samej ilość pierogów potrzeba do 3 godzin pracy oraz 380 litrów wody.

 

        Bardzo wysoka jakość produktów oraz powtarzalność procesów. Dzięki zastosowaniu kontroli mikroprocesorowej każda partia produkcji jest wytwarzana w tych samych warunkach. Zostaje wyłączony element ryzyka związany z błędem ludzkim (np. że pierogi będą rozgotowane lub niedogotowane). Dodatkowo maszyna wyposażona jest z moduł umożliwiający komunikacje z komputerem PC, dzięki czemu można kontrolować oraz archiwizować parametry pracy „zza biurka”.

 

        Uniwersalność. Urządzenie obsługuje wszelkiego rodzaju typy i rodzaje pierogów, jak również wszelkiego rodzaju inne produkty mączne (kluski, pyzy, kopytka itp.).

 

        Każda linia technologiczna opracowywana jest indywidualnie i może być zbudowana ze wszystkich lub tylko z części wykazanych poniżej elementów. Jako producent możemy dostosować urządzenie oraz jego wymiary do wymagań klienta oraz lokalizacji. Standardowa linia technologiczna dostosowana jest do współpracy z maszynką formującą o wydajności 150 – 200 kg/h. Niemniej w ofercie posiadamy urządzenia o maksymalnej wydajności gotowania i chłodzenia nawet do 2000 kg/h.

 

W zależności od potrzeb i możliwości, linia może składać się z takich urządzeń jak:

 

  –  Formierka pierogów – automatyczny kombajn, pozwalający na formowanie pierogów w niemal dowolnym kształcie i wadze (wymienne głowice formujące). Minimalna wydajność urządzenia to 150 kg/h.

 

  –  Stół formowania pierogów – stół z taśmą transportową pośrodku, z blatami ze stali nierdzewnej lub trwałego tworzywa sztucznego, pozwalający na pracę 6, 8 i więcej osób lepiących pierogi. Zastosowanie stołu pozwala dostarczać pierogi do dalszych części linii technologicznej w sposób ciągły. Stoły mogą mieć dowolną długość i być ustawione w najwygodniejszej konfiguracji.

 

  –  Transporter wrzutowy – metrowej długości transporter, którego zadaniem jest wprowadzanie pierogów z formierki lub stołu bezpośrednio do maszyny gotującej. Pozwala to na odseparowanie wilgotnej części gotującej od suchej części formowania pierogów. Jego budowa umożliwia opadnięcie nadmiaru mąki.

 

Sekcja wrzutowa:
– transportuje pierogi z strefy formowania do sekcji gotującej,
– oddziela „suche” formowanie od „wilgotnego” gotowania,
– oddziela nadmiar mąki od formowanych produktów,
– pozwala na podłączenie do jednej sekcji gotującej większej ilości formierek

 

 

  –  Maszyna gotująca – specjalnie opracowany kocioł warzelny, wyposażony w unikalny system gotowania i odsączania pierogów. Urządzenie jest całkowicie automatyczne, z pełną kontrolą nad czasem gotowania, temperaturą oraz czasem i intensywnością mieszania pierogów. Kocioł może być ogrzewany elektrycznie, parowo, gazem oraz olejem opałowym.

 

Sekcja gotowania:
– gotuje pierogi i inne produkty garmażeryjne w 100% powtarzalny sposób,
– kontrola temperatury oraz czasu gotowania,
– automatyczny proces produkcyjny, nie wymaga nadzoru obsługi,
– źródło ciepła – olej opałowy, gaz, para techniczna, energia elektryczna ,
– temperatury – woda 98°C, produkt 90°C.

 

  –  Wanna hartująca – najprostsza z możliwych form schładzania pierogów po ugotowaniu. Wymiary zbiornika pozwalają na umieszczenie wewnątrz plastikowego pojemnika, który umożliwia łatwe odsączenie pierogów po wystudzeniu oraz transport do chłodni. Wadą tego rozwiązania jest konieczność okresowej wymiany wody, która ulega podgrzaniu przez pierogi.

  –  Prysznic hartujący – transporter, nad którym umieszczono serię dysz rozprowadzających mgiełkę wodną na powierzchni pierogów, która odparowując obniża temperaturę produktu z 70 do około 20 stopni Celsjusza. Transporter zamontowany jest pod kątem, dzięki czemu pierogi spadające z transportera są odsączone i mogą trafić bezpośrednio do chłodni lub do następnego elementu linii.

 

Sekcja hartowania:
– hartuje, oczyszcza, wychładza produkt,
– prosta budowa urządzenia, łatwość utrzymania higieny,
– wykorzystuje właściwość wody związaną z energią parowania –
oszczędność energii elektrycznej,
– temperatury – woda 24°C, produkt 50°C.

 

 

  –  Sekcja schładzająca – składa się z następujących elementów: zbiornika wypełnionego wodą, zanurzonego w nim chłodzącego wymiennika ciepła oraz transportera pierogów. Wymiennik ciepła współpracuje z zewnętrznym agregatem chłodniczym. Zastosowanie medium pośredniego jakim jest roztwór glikolu pozwala na wystudzenie wody do około 2 – 4 stopni Celsjusza. Ponad wymiennikiem umieszczono transporter pierogów, które w trakcie przesuwu w sekcji schładzającej wytracają temperaturę do około 4 stopni Celsjusza w rdzeniu. Wysokowydajna pompa obiegowa gwarantuje prawidłowa pracę wymiennika oraz mieszanie wody na wszystkich poziomach maszyny.

 

Sekcja schładzania:
– wystudza pierogi w bardzo krótkim czasie (8 min),
– zamknięty układ cyrkulacji wody,
– łatwość utrzymania higieny ( siłowniki unoszą transporter ponad misę),
– bezpieczeństwo produkcji ( medium chłodnicze – glikol),
– temperatury – woda 0,5°C, Produkt 4°C

 

 

  –  Sekcja susząca – transporter pierogów wyposażony w wentylatory nadmuchowe, pozwalające na zdmuchnięcie resztek wilgoci ze schłodzonych pierogów.

 

Sekcja suszenia:
– osuszanie produktu w trybie ciągłym,
– przygotowanie do pakowania,
– sterylizacja – lampa UV

 

 

 

Pierogi po przejściu przez wszystkie elementy linii są gotowe do pakowania.

           Mieszałka otwarta typu Z przeznaczona jest do mieszania farszów mięsnych przy produkcji wędlin, garmażerki, konserw, warzyw, owoców, sosów itp.

 

           Urządzenia naszej konstrukcji wyposażone są w dwa przeciwbieżne mieszadła zasilane jednym silnikiem elektrycznym o dużej mocy, całość jest spięta przekładnią łańcuchową.

 

           Dobór materiałów konstrukcyjnych i budowa mieszałek spełniają najwyższe wymagania rynków Unii Europejskiej.

 

           Maszyna wykonana jest w całości ze stali kwasoodpornej lub innych materiałów atestowanych do kontaktu z żywnością.

 

           Unikalne ukształtowanie misy mieszałki uniemożliwia zaleganie resztek produktów ułatwiając wyładunek oraz utrzymanie czystości.

 

           Mieszałka naszej produkcji dostosowana jest do współpracy ze standardowymi wózkami farszu o pojemności 200 l.

 

           Zgodnie z ideą działania firmy oferujemy mieszaki w wielu konfiguracjach i opcjach, zawsze dostosowując produkt do wymagań klienta.

           Mieszałka otwarta łopatkowa przeznaczona jest do mieszania farszów mięsnych przy produkcji wędlin, garmażerki, konserw, warzyw, owoców, sosów itp.

 

           Urządzenia naszej konstrukcji wyposażone są w dwa przeciwbieżne mieszadła łopatkowe zasilane jednym silnikiem elektrycznym o dużej mocy, całość jest spięta przekładnią łańcuchową.

 

           Dobór materiałów konstrukcyjnych i budowa mieszałek łopatkowych spełniają najwyższe wymagania rynków Unii Europejskiej.

 

           Maszyna wykonana jest w całości ze stali kwasoodpornej lub innych materiałów atestowanych do kontaktu z żywnością.

 

           Unikalne ukształtowanie misy mieszałki łopatkowej uniemożliwia zaleganie resztek produktów ułatwiając wyładunek oraz utrzymanie czystości.

 

           Mieszałka łopatkowa naszej produkcji dostosowana jest do współpracy ze standardowymi wózkami farszu o pojemności 200 l.

 

           Zgodnie z ideą działania firmy oferujemy mieszaki łopatkowe w wielu konfiguracjach i opcjach, zawsze dostosowując produkt do wymagań klienta.

Mieszałka próżniowa łopatkowa przeznaczona jest do mieszania farszów mięsnych przy produkcji wędlin, garmażerki, konserw, warzyw, owoców, sosów itp.

 

Urządzenia naszej konstrukcji wyposażone są w dwa przeciwbieżne mieszadła łopatkowe zasilane jednym silnikiem elektrycznym o dużej mocy, całość spięta jest przekładnią łańcuchową.

 

Dobór materiałów konstrukcyjnych i budowa mieszałek łopatkowych spełniają najwyższe wymagania rynków Unii Europejskiej.

 

Maszyna wykonana jest w całości ze stali kwasoodpornej lub innych materiałów atestowanych do kontaktu z żywnością.

 

Unikalne ukształtowanie misy mieszałki łopatkowej uniemożliwia zaleganie resztek produktów ułatwiając wyładunek oraz utrzymanie czystości.

 

Mieszałka łopatkowa naszej produkcji dostosowana jest do współpracy ze standardowymi wózkami farszu o pojemności 200 l.

 

Zgodnie z ideą działania firmy oferujemy mieszaki łopatkowe w wielu konfiguracjach i opcjach zawsze dostosowując produkt do wymagań klienta.

Mieszałka próżniowa typu Z przeznaczona jest do mieszania farszów mięsnych przy produkcji wędlin, garmażerki, konserw, warzyw, owoców, sosów itp.

 

Urządzenia naszej konstrukcji wyposażone są w dwa przeciwbieżne mieszadła zasilane jednym silnikiem elektrycznym o dużej mocy, całość spięta jest przekładnią łańcuchową.

 

Dobór materiałów konstrukcyjnych i budowa mieszałek spełniają najwyższe wymagania rynków Unii Europejskiej.

 

Maszyna wykonana jest w całości ze stali kwasoodpornej lub innych materiałów atestowanych do kontaktu z żywnością.

 

Unikalne ukształtowanie misy mieszałki uniemożliwia zaleganie resztek produktów ułatwiając wyładunek oraz utrzymanie czystości.

 

Mieszałka naszej produkcji dostosowana jest do współpracy ze standardowymi wózkami farszu o pojemności 200 l.

 

Zgodnie z ideą działania firmy oferujemy mieszaki w wielu konfiguracjach i opcjach zawsze dostosowując produkt do wymagań klienta.

Myjka pojemników przeznaczona jest do szybkiego, półautomatycznego mycia plastikowych i aluminiowych pojemników oraz ich pokryw. Zastosowanie myjki w procesie pozwala ograniczyć zużycie wody, detergentów i energii.

 

W wersji podstawowej myjka obsługuje pojemniki o rozmiarach 600 x 400 długości i szerokości, a dzięki zastosowaniu regulowanej prowadnicy dociskowej, pojemniki mogą mieć wysokość do 350 mm.

 

Skuteczność urządzenia wynika z obmywania pojemników z każdej strony, odbywa się to strumieniami wody pod dużym ciśnieniem. Dysze o regulowanym kierunku działania, rozmieszczone są na obwodzie tunelu i zasilane pompą o dużej wydajności. W myjce zabudowany jest dozownik środka myjącego, pobiera on określoną jego ilość na litr wody i od razu z nią miesza. Woda może być podgrzana do zadanej na regulatorze temperatury, można myć też ciepłą wodą pobraną z sieci wodociągowej.

 

Oszczędność myjki bierze się z zamkniętego układu krążenia wody, w celu ochrony komponentów myjki zastosowane jest sito filtracyjne o dużej powierzchni. Dzięki zastosowanej automatyce, woda uzupełniana jest tylko w razie konieczności, a układ grzewczy nie pobierze zbyt dużo energii na utrzymanie zadanej temperatury wody. Dodatkowo, główny zbiornik uzupełniany jest wodą z płukania.

 

Część płucząca zrealizowana jest za pomocą dysz z zaworami zwrotnymi. Dysze zasilane są wodą z sieci wodociągowej i uaktywniane automatycznie, razem z procesem mycia.

 

Myjka jest łatwa w obsłudze, a dzięki zastosowaniu rampy i prowadnic, podczas procesu mycia, cała praca może być wykonywana przez jedną osobę.

 

Opcjonalny moduł suszący jest integrowany z całą myjką, pojemniki trafiają do niego zaraz po płukaniu. Suszenie osiągane jest silnym nadmuchem powietrza, wydobywającym się ze specjalnie zaprojektowanych dysz. Transport pojemników wewnątrz myjki może odbywać się automatycznie przez wszystkie procesy, a prędkość ich przesuwu można regulować.

 

Stosowanie myjek pojemników w zakładach przetwórstwa spożywczego, nie tylko pozwala zaoszczędzić czas,  lecz także zapewnia należytą czystość mytych pojemników.

 

Wszystkie podane parametry, funkcje oraz cechy są standardowe i mogą być dostosowane do Państwa potrzeb.

Myjka do skrzyniopalet przeznaczona jest do półautomatycznego mycia plastikowych i drewnianych pojemników, standardowo o wymiarach do 1200 x 1010 x 890 mm. Zastosowanie myjki w procesie pozwala ograniczyć zużycie wody, detergentów i energii. Jednorazowo myta jest jedna skrzyniopaleta, proces składa się z automatycznie następujących po sobie etapów mycia i płukania.

 

Mycie odbywa się strumieniami wody pod dużym ciśnieniem, z dodatkiem środka myjącego. Woda może być podgrzana. Wytwarzane przez pompę o dużej wydajności ciśnienie wody w dyszach myjących o regulowanym kierunku, rozmieszczonych wewnątrz myjki oraz w obrotowej turbinie myjącej 360°, zapewnia dokładne oczyszczenie skrzyniopalety. Woda krąży w układzie zamkniętym, a ubytki uzupełniane są automatycznie.

 

Część płucząca zrealizowana jest za pomocą dysz z zaworami zwrotnymi, zasilanych wodą z sieci wodociągowej i uzupełnia główny zbiornik wody. Płukanie uruchamiane jest automatycznie po etapie mycia. W celu ochrony dysz przed zatkaniem oraz pompy przed uszkodzeniem, w zbiorniku wody umieszczona jest szuflada filtracyjna o dużej powierzchni.

 

Skrzyniopalety umieszczane są w myjce za pomocą połączonej z silnikiem klapy o specjalnej konstrukcji. Pozwala to na bezpieczne podniesienie i umiejscowienie skrzyniopalety wewnątrz myjki.

 

Stosowanie automatycznych myjek skrzyniopalet przez producentów oraz w zakładach przetwórczych i magazynach, nie tylko pozwala zaoszczędzić czas,  lecz także zapewnia należytą czystość mytych pojemników.

                   Linia do smażenia jest przeznaczona do smażenia wszelkiego rodzaju wyrobów gastronomicznych.

 

           Proces produkcyjny zarządzany jest poprzez sterownik mikroprocesorowy dający możliwość regulowania, na czytelnym pulpicie sterowniczym, prędkości przesuwu taśmy transportera oraz możliwość ustawienia optymalnej temperatury frytury, co pozwala zapewnić odpowiedni czas smażenia produktów.

 

           Zbiornik główny linii do smażenia jest wykonany z blachy kwasoodpornej – wykonana konstrukcja zapobiega zaleganiu resztek poprodukcyjnych i jest łatwa w myciu.

 

           Smażalnik wyposażony został w układ transportujący smażone wyroby, który zapewnia odpowiednie zanurzenie produktów we fryturze. Transporter oraz osłona, chroniąca Operatorów przed kontaktem z gorącymi płynami, jak również minimalizująca straty ciepła wewnątrz misy urządzenia, podnoszone i opuszczane są automatycznie przez siłowniki pneumatyczne. Specjalnie zaprojektowana taśma dociskowa zapewnia optymalne przytrzymanie wyrobów w trakcie procesu smażenia, eliminując całkowicie niepożądane uszkodzenia czy zniekształcenia produktów.

 

           Podczas pracy maszyny istnieje możliwość wizualnego sprawdzenia procesu technologicznego – linia do smażenia wyposażona jest w układ podnoszenia i opuszczania osłony transportera.

 

           Jednak jedną z najważniejszych zalet linii do smażenia jest jej potężna wydajność. Dla przykładu urządzenie typu LDS-400 w ciągu jednej godziny jest w stanie perfekcyjnie usmażyć 400 kg krokietów. Przekłada się to na oszczędność zasobów ludzkich, energii oraz czasu produkcji przez co bardzo znacząco obniża koszty.

 

           Każda linia technologiczna opracowywana jest indywidualnie – jako producent w pełni możemy dostosować urządzenie oraz jego wymiary do wymagań klienta.

 

 

 

           Wirówka przeznaczona jest do odsączania soku z kiszonej kapusty.

 

           Dzięki zastosowanej w urządzeniu płynnej regulacji obrotów można również odsączać między innymi owoce, warzywa lub gotowane grzyby.

 

           Główną zaletą wirówki do odsączania kapusty jest szybkość jej działania. Dokładnie i w błyskawicznym tempie odwirowuje soki z produktów.

 

Wirówka składa się z następujących części podstawowych:

 

           Wirówka do odsączania kapusty została wyposażona w sterownik czasowy, za pomocą którego Operator może nastawić żądany czas wirowania właściwy dla danego procesu technologicznego.

 

           Urządzenie posiada też szereg licznych zabezpieczeń chroniących Użytkownika przed elementami ruchomymi podczas pracy wirówki.